Revoir
La corrosion des conduites API 5L peut être considérée comme une réaction chimique d'un matériau dans son environnement, qui peut entraîner la perte de matériau de la conduite et conduire à la défaillance des composants de la conduite ou même de l'ensemble du système de conduites. Dans le système de conduites, la corrosion est définie comme : en fonction de l'environnement spécifique de la conduite, des réactions chimiques, des réactions électrochimiques et de l'érosion microbienne dans tous les matériaux métalliques et non métalliques du système de conduites, qui peuvent endommager et perdre la structure de la conduite et d'autres matériaux.
Outre la destruction directe du matériau par l'action de la corrosion, les dommages causés à la canalisation par les produits de corrosion peuvent également être considérés comme des dommages par corrosion. La propagation de la corrosion de la canalisation et l'étendue de sa diffusion dépendent principalement de la force érosive du milieu corrosif et de la résistance à la corrosion des matériaux de la canalisation existants. La température, la concentration du milieu corrosif et l'état de contrainte affecteront le degré de corrosion de la canalisation.
La plupart des conduites transportant du pétrole et du gaz se trouvent dans un environnement complexe et le fluide transporté est également corrosif, de sorte que la paroi intérieure et la paroi extérieure du pipeline peuvent être corrodées. Une fois que la conduite est corrodée et perforée, elle provoque des fuites de pétrole et de gaz, ce qui non seulement interrompt le transport, mais pollue également l'environnement et peut même provoquer un incendie, causant des dommages. Selon les statistiques de l'industrie américaine des pipelines, les pertes directes causées par la corrosion en 1975 se sont élevées à 600 millions de dollars. Par conséquent, la prévention de la corrosion des conduites est un élément important de l'ingénierie des pipelines.
Processus technologique
L'anticorrosion des conduites est divisée en anticorrosion en vrac et anticorrosion par soudage par rapiéçage. Le matériau choisi doit être déterminé en fonction des différents matériaux des conduites. Les méthodes de rapiéçage couramment utilisées comprennent le rapiéçage à l'asphalte pétrolier, le rapiéçage à l'asphalte au charbon époxy, le rapiéçage au ruban viscose, le rapiéçage à l'époxy en poudre et le rapiéçage au matériau thermorétractable PE. Si le corps principal de la conduite est une structure composite PE à trois couches, il est préférable que le matériau de la bague soit un matériau de bague thermorétractable PE à trois couches.
Méthodes de contrôle de la corrosion
Revêtement de protection
L'une des méthodes anticorrosion les plus élémentaires consiste à appliquer le revêtement de manière uniforme et dense sur la surface de la canalisation métallique après élimination de la rouille pour l'isoler de divers milieux corrosifs. Depuis les années 1970, la pose de canalisations dans des environnements difficiles tels que les régions polaires et les océans, ainsi que le chauffage et le transport de produits pétroliers pour augmenter la température des canalisations, ont mis en avant davantage d'exigences en matière de performances de revêtement. Par conséquent, de plus en plus de revêtements anticorrosion pour canalisations sont constitués de matériaux composites ou de structures composites.
Protection électrique
Le potentiel de l'électrode métallique est modifié par rapport au milieu environnant afin de protéger le métal de la corrosion. Il existe deux méthodes de ce type de protection. Tout d'abord, la protection cathodique, ce qui signifie que la cathode n'est pas corrodée et que l'anode est corrodée dans la batterie contre la corrosion du métal grâce à la technologie de protection contre la corrosion du métal. En appliquant un courant externe pour forcer toute la polarisation de la cathode de la surface métallique protégée dans l'électrolyte, la corrosion ne se produit pas.
Deuxièmement, la méthode de prévention de la corrosion électrique. La première consiste à prendre des mesures dans les installations liées à la source de courant vagabond pour réduire au minimum le courant de fuite ; la deuxième consiste à éviter autant que possible la zone de courant vagabond lors de la pose de la canalisation, ou à améliorer la qualité de la couche anticorrosion isolante de la section de canalisation interférée, en utilisant un blindage, en ajoutant des brides isolantes et d'autres mesures ; la troisième consiste à décharger la canalisation d'interférence, c'est-à-dire à décharger le courant vagabond de la canalisation d'interférence vers le réseau électrique qui génère le courant de fuite, afin d'éliminer la corrosion du courant vagabond vers la canalisation.
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